Steel_Stahl

Как да изберем правилния диск за рязане

Съществува голяма гама от абразиви, предназначени за широк спектър от приложения в металообработването. Изборът на грешния продукт може да коства много допълнително време и пари за определена работа. За това изборът на точния продукт е от съществено значение.

Как работят карбофлексовите дискове за рязане?

В диска за рязане абразивните зърна изпълняват същата функция, като зъбите на триона. Но за разлика от триона, който има зъби само по ръба, дисковете за рязане имат абразивни зърна разпределени по целия обем. Хиляди от тези твърди и здрави абразивни зърна се движат срещу обработвания материал, за да отделят малки стружки от материала.

Какво представляват дисковете за рязане?

Дисковете за рязане и другите карбофлексови дискове имат два основни компонента – абразивните зърна, които извършват същинското рязане и свръзката, която държи зърната заедно и ги поддържа по време на рязането. Процентното съотношението между абразивните зърна, свръзката и разстоянието между тях определя структурата на диска.

Конкретният абразив, използван в диска се избира въз основа на начина, по който си взаимодейства с обработвания материал. Идеалният абразив има способността да остава остър с минимално затъпяване в процеса на работа. Когато затъпяването започне от абразивното зърно се отчупват фракции, създавайки нови режещи ръбове.

Фактори при избора на най-добрия диск за конкретно приложение.

Редица фактори трябва да се вземат в предвид, за да се избере на-добрия диск за конкретното приложение.

  1. Вида на обработвания материал

Първия фактор е вида на обработвания материал. Това определя какъв тип абразив ще се използва. Например, дискове от алуминиев оксид или циркониев алуминиев оксид трябва да се използва за шлифоване на стомани и други сплави. За шлайфане на чугун, цветни метали и неметални материали, изберете силициев карбид абразив.

  1. Бързината на рязане е следващия фактор. Твърди и крехки материали изискват по-меко и по-фино абразивно зърно. Дискове с по-голяма едрина и по-твърдо абразивното зърно са подходящи за рязане на мек материал.
  2. Количеството на отработения материал също трябва да се вземе в предвид. По-едрите абразивни зърна, отнемат повече материал.
  3. Големина на контактната зона. Следващия фактор, който има значение е големината на контактната зона между диска и обработвания материал. При по-голяма зона на контакт, за да се избегне генериране на висока температура е необходим по-мек абразив с по-голяма едрина.
  4. На следващо място, трябва да се вземе в предвид агресивността на действие. Това се определя като натиска, който се употребява за рязане. Някои абразиви са проектирани да издържат на по-тежки условия на работа както при обработка на стомана и стоманени сплави.
  5. Машината, която се използва. Машината, с която ще работи диска, също трябва да се вземе в предвид. В общия случай по-твърдите абразиви трябва да се използват с по-мощни машини. Ако оборотите на машината са по-малки от диаметъра на диска, трябва да се използват по-меки абразиви.

Всички изброени по-горе фактори са от съществено значение, но те до голяма степен са взети в предвид от производителите на дискове още при самото им проектиране, така че да се получи диск даващ оптимални резултати за конкретно приложение. За потребителя остава решителния избор относно дебелината на диска.

Дебелината на диска има решаващо влияние върху скоростта и качеството на рязане. На теория може също да отрежете нещо и с диск за шлифоване. Въпросът е колко енергия, време и материал ще употребите. В идеалния случай, когато ъглошлайфът не отскача и не се мести на ляво- на дясно по време на рязане, тънкия диск реже по бързо, по точно, прави по тънък сряз, съответно има по-малко загуба на материал, има по-малко искри и значително по-ниска температура се генерира по време на рязането.

Дебелина на диска за рязане от 3,00мм беше стандарт дълго време. Това беше достатъчна дебелина за да отговори на изискванията за безопасност и на страничните напрежения, но също и достатъчно тънък за разумно рязане. Тъй като технологиите на производство на абразиви напредна, внедриха се иновации, дебелината на дискове за рязане напоследък прогресивно намалява до 2,5 мм, 1,9 (1,8) мм, 1,5 мм, 1 мм и 0,8 мм. Днес, всички дискове, произведени от водещи европейски и световни производители са безопасни за употреба във всяко дебелина, и няма причина за недоверието, което все още съществува към тънките дискове за рязане.

Предимства на дисковете за рязане 1,00 мм в сравнение с класическите 3,00 мм дискове:

– по-малко отнет материал по време на рязане

Разликата от 2 милиметра на сряз не изглежда много на пръв поглед. Но ако някой прави 250-500 сряза на ден, 200 дни в годината, можете изчислите, загуба между 100 до 200 метра тръби, профили, пръти, листа от стомана, неръждаема стомана и др годишно, които буквално се превръщат в прах

– дебелина на сряза от 1.05 до 1.3 mm срещу 3.15мм до 3.50 mm

– по-малко вибрации

– по-малко нагряване на материала

– по-малко искри

– по-слаб мирис

– по-бързо рязане- по-висока продуктивност

– по-малко усилие на оператора

– по-лесно контролируемо рязане

Както разбрахте, дискът за рязане е само един компонент от цялостната система, която се състои от абразив, машинен инструмент, работен материал и експлоатационни фактори. Всеки фактор влияе върху всички останали.

Изборът на най-ефективният диск е предпоставка за висока икономическа стойност и най-добър резултат. Максимална ефективност може да се постигне само ако дискът за рязане идеално подхожда на вашата машина и приложение.

Различните материали имат различни характеристики като твърдост, якост, отчупване и устойчивост на удар. Дискът за обща употреба не може да достигне резултатите от работата на диск, предназначен за обработка на конкретен материал.

Затова ние от ТБлок ви предлагаме отделен диск за рязане за всяко приложение, и така гарантираме най-добра производителност при конкретния материал.

disks-blue

Saturnus за стомана

disks-red

Saturnus за Inox

Те са произведени по последни технологии в областта и притежават няколко основни характеристики:

Издръжливост

Прецизност

Перфектна балансираност

Ненадмината икономическа ефективност.

Поръчай сега